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Types de maintenance corrective

La maintenance corrective est généralement classée en deux catégories : la maintenance de dépannage et la maintenance différée. Vous trouverez ci-dessous les définitions de chaque type de maintenance corrective ainsi que des exemples concrets :

Maintenance par panne

La maintenance en cas de panne, également appelée maintenance d'urgence, est un type de maintenance corrective effectuée d'urgence en cas de défaillance d'une machine afin de reprendre les processus opérationnels critiques. Par exemple, une compagnie d'électricité répare ou remplace instantanément un transformateur défectueux dans son système de distribution.

Maintenance différée

La maintenance différée, ou maintenance corrective différée, est un type de maintenance corrective souvent reportée en raison de l'insuffisance de ressources telles que les finances, les fournitures et la main-d'œuvre. Par exemple, la gestion du bâtiment peut retarder la réparation des unités de CVC ou de climatisation en raison d'un manque de budget.

Les avantages et inconvénients de la maintenance corrective

Les avantages de la maintenance corrective

Puisque l'objectif de la maintenance corrective est de restaurer un bien pour qu'il puisse fonctionner correctement et efficacement, de nombreux avantages en découlent. Voici les avantages les plus importants :

  • Réduire les ordres de maintenance d'urgence : Si les ordres correctifs peuvent être exécutés en temps voulu une fois qu'ils sont lancés, il est probable qu'une entreprise puisse réduire le nombre d'ordres de maintenance d'urgence qu'elle génère. En général, la maintenance corrective est moins coûteuse que la maintenance d'urgence.
  • Augmenter la sécurité des employés : Dans certains cas, les problèmes identifiés et marqués comme maintenance corrective peuvent avoir des répercussions importantes sur la sécurité des employés travaillant à proximité de l'actif en question.
  • Réduire les interruptions de service : Les ordres de travail de maintenance corrective étant programmés et classés par ordre de priorité dans un système de gestion de la maintenance informatisée (GMAO), ils peuvent aider les équipes de maintenance à résoudre les problèmes avant que des retards de production ou des interruptions de service ne se produisent.
  • Prolonger la durée de vie des actifs : La maintenance corrective, associée à une bonne maintenance préventive, aide une entreprise à prolonger la durée de vie de ses actifs. En notant les besoins de maintenance corrective avant qu'ils n'affectent d'autres composants de la machine, les entreprises peuvent préserver la durée de vie des actifs critiques.
  • Optimiser la planification des ressources : Comme les demandes de maintenance corrective sont renvoyées à un système centralisé, elles peuvent être examinées, classées par ordre de priorité et programmées de manière appropriée. Cela permet d'optimiser les ressources financières et humaines dans l'ensemble de l'entreprise.
  • Diminnuer les temps d'arrêt : Dans certains cas, la maintenance corrective peut aider les entreprises à réduire les temps d'arrêt. Par exemple, si un technicien de maintenance effectue un entretien de routine sur une pièce d'équipement et constate qu'une pièce est usée, un ordre de maintenance corrective peut être placé immédiatement. Dans l'idéal, cette tâche est programmée et réalisée avant qu'un bris ou un temps d'arrêt ne se produise.
  • Optimiser les coûts : À court terme, la maintenance corrective peut être moins coûteuse dans certains cas, car vous vous occupez du problème lorsqu'il se produit. Aucune main-d'œuvre n'est nécessaire pour suivre, surveiller et gérer la situation.

Les inconvénients de la maintenance corrective

Vous trouverez ci-dessous quelques inconvénients d'une dépendance excessive à l'égard de la maintenance corrective :

  • Imprévisibilité : Si vous ne réparez l'équipement que lorsqu'il tombe en panne, l'exploitation de cet actif sera très imprévisible à long terme. En outre, les causes profondes des problèmes ne sont généralement pas identifiées et ne peuvent donc pas être résolues efficacement.
  • Interruption de la production : Si une pièce d'équipement critique se brise, cela peut arrêter toute votre chaîne de production, entraînant des temps d'arrêt et des employés improductifs.
  • Réduction de la durée de vie des actifs : En ne prenant pas soin des équipements et en n'effectuant la maintenance que lorsque les composants se cassent, vous réduisez la durée de vie globale de vos actifs.

Différences entre la maintenance corrective et maintenance préventive

En règle générale, la différence entre la maintenance corrective et la maintenance préventive réside dans le délai dans lequel chacune d'entre elles est effectuée. La maintenance corrective est généralement effectuée après une panne d'équipement, tandis que la maintenance préventive est effectuée périodiquement pour anticiper et atténuer le risque de temps d'arrêt non planifié. Pour mieux comparer la différence entre la maintenance corrective et la maintenance préventive, consultez le tableau suivant :

Maintenance corrective
Maintenance préventive
Rétablir le fonctionnement de la machine
Avoir un fonctionnement continu de la machine
Non prévue, non planifiée
Prévue, planifiée
A chaque fois que l'équipement tombe en panne
Réalisée régulièrement à heure fixe
Faire les réparations nécessaires : remplacer les pièces, remontage, réglage, tests...
Faire des inspections : détection et prévention des défaillances possibles imminentes

Optimiser la maintenance corrective

La maintenance corrective joue un rôle important dans le cadre des services de maintenance d'une entreprise ou d'une usine. Les techniciens qui peuvent trouver et identifier les problèmes potentiels avant qu'ils ne deviennent des urgences peuvent faire économiser beaucoup d'argent à l'entreprise. Pour maximiser les avantages de la maintenance corrective, les entreprises doivent former et éduquer les techniciens de maintenance et les superviseurs sur les types d'éléments à rechercher lorsqu'ils fournissent des services de maintenance préventive ou d'urgence.

Les organisations peuvent également vouloir créer une liste de contrôle des composants que les techniciens peuvent vérifier visuellement rapidement. Vous souhaitez que votre personnel de maintenance détecte le plus grand nombre de problèmes possible, le plus tôt possible. Une liste de contrôle peut vous aider à générer davantage d'ordres de maintenance corrective, ce qui contribuera au bon fonctionnement de votre installation à long terme.

Exemple de procédure de maintenance corrective

Les procédures de maintenance corrective varient selon l'équipement, les ressources allouées et les exigences de l'entreprise, entre autres facteurs. Par exemple, les machines utilisant des technologies modernes peuvent réduire le temps nécessaire au diagnostic d'un problème et diminuer le coût de la réparation tout en maintenant les temps de fonctionnement. Voici un processus général d'étapes de maintenance corrective pour aider les responsables et les techniciens à démarrer :

Étape 1 : Prendre conscience d'un dysfonctionnement détecté dans le système.

Une fois détectée, la défaillance de la machine doit être confirmée par les techniciens sur place. S'il est prouvé qu'aucune défaillance n'a été détectée, le système est généralement remis en service. Cependant, si un dysfonctionnement est confirmé, des actions de maintenance correctives doivent être prises. Normalement, un rapport de défaillance doit également être rempli avant d'effectuer les tâches de maintenance corrective.

Étape 2 : Localiser le défaut à un équipement spécifique du système.

La localisation des défauts, parfois appelée isolement des défauts, est le processus qui consiste à déterminer l'emplacement d'un défaut dans la mesure nécessaire pour effectuer la réparation. Dans le contexte de la maintenance corrective, il s'agit de localiser le défaut dans un équipement spécifique du système. Les techniciens doivent identifier dans quel équipement du système entier le défaut a réellement eu lieu.

Étape 3 : Diagnostiquer le problème d'un composant particulier de l'équipement.

Après avoir identifié l'emplacement exact de la panne, le diagnostic de la partie défectueuse de l'équipement suit. Certains matériels, logiciels ou autres moyens documentés sont généralement utilisés pour déterminer la cause du dysfonctionnement. Dans la plupart des machines, une capacité de test intégrée aux composants matériels et/ou logiciels existants peut aider à diagnostiquer le problème d'une pièce défectueuse.

Étape 4 : réparer ou remplacer la pièce ou l'élément défectueux de l'équipement.

Dans le processus de maintenance corrective, c'est à cette étape que les techniciens mettent en œuvre des corrections telles que la réparation ou le remplacement des pièces de la machine, entre autres actions de maintenance corrective. Cette étape peut également être appelée "correction des défauts", lorsque des tâches de maintenance sont effectuées pour rectifier le dysfonctionnement. Les mesures de base de la maintenabilité, comme le temps moyen de réparation ou le temps de maintenance corrective, englobent souvent cette étape.

Étape 5 : Aligner et calibrer la pièce réparée ou nouvelle par rapport au système.

Après la correction de l'élément défectueux, l'alignement et le calibrage suivent généralement, ce qui marque le début de la vérification, ou la série de tests sur l'élément pour déterminer son état ou son statut. Il est essentiel d'effectuer les ajustements nécessaires lors de la remise en état de fonctionnement d'un élément. En outre, la comparaison d'un dispositif de mesure avec une norme établie et un alignement ultérieur doivent être appliqués afin d'éliminer les déviations.

Étape 6 : Nettoyer et lubrifier l'équipement en conséquence.

Après l'étalonnage, le contrôle de la contamination et la lubrification ont généralement lieu pour aider à maintenir l'article en bon état de fonctionnement. Il est essentiel d'utiliser un lubrifiant propre dans la bonne quantité. Un nettoyage approfondi de l'équipement et de ses composants permet non seulement de découvrir plus facilement les problèmes potentiels et de prolonger la durée de vie, mais aussi d'améliorer la fiabilité et de réduire les coûts.

Étape 7 : Valider les performances avant de remettre le système en service.

Enfin, des tests doivent être effectués afin de vérifier que les performances de l'article ont atteint l'état spécifié. Cette étape complète le contrôle et l'échantillon général d'un processus de maintenance corrective. Si les résultats révèlent que l'élément par rapport à l'équipement fonctionne de manière satisfaisante, alors le système peut être remis en service et les opérations commerciales peuvent reprendre.

Exemples de maintenance corrective

La maintenance corrective peut être effectuée sur une grande variété d'équipements, de systèmes et de processus. En voici quelques exemples :

Ligne de production : Un technicien effectue une maintenance préventive sur une ligne d'équipements de production et remarque une usure importante sur une pièce ou un composant critique. Un ordre de maintenance corrective peut être lancé pour réparer ou restaurer cette pièce dans le mois qui suit.

Systèmes HVAC : Un technicien répond à une réparation d'urgence d'un système de chauffage au milieu de l'hiver et remarque des filtres partiellement bouchés ou sales. Cela peut déclencher une demande d'entretien correctif pour nettoyer ou remplacer les filtres dans un avenir proche afin d'améliorer l'efficacité et d'éviter de nouvelles pertes de chaleur.

Travaux publics : En effectuant des réparations de routine sur les routes, un technicien peut remarquer que des panneaux de signalisation ont été endommagés par une tempête récente. Un ordre d'entretien correctif pour restaurer cette signalisation peut être saisi afin que le travail soit effectué à une date ultérieure.

Conclusion

La maintenance corrective est un élément important du programme de maintenance global d'une entreprise. Il est essentiel de comprendre quand la maintenance corrective est bénéfique et quand elle entraîne des inefficacités, des temps d'arrêt et d'autres pertes de productivité. L'essentiel pour les équipes de maintenance est d'utiliser des données et des analyses de maintenance solides pour identifier les domaines dans lesquels la maintenance corrective peut être utilisée efficacement, et ceux dans lesquels elle doit être un tremplin pour des initiatives de maintenance plus préventive et prédictive.

Demande d'informations complémentaires

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