Le Rail-DIN trouve son origine dans l’industrie électrotechnique allemande du début du XXᵉ siècle. Dans les années 1920–1930, les fabricants d’appareillages électriques – dont Siemens et AEG – cherchent à standardiser la fixation mécanique de leurs modules afin de simplifier l’assemblage des panneaux industriels et de réduire les coûts de production. À cette époque, chaque constructeur utilise encore des systèmes propriétaires, ce qui complique la maintenance, les extensions et le remplacement des composants sur les installations.
C’est dans ce contexte que le Deutsches Institut für Normung (DIN) commence à travailler sur une base mécanique unifiée destinée aux rails de montage. L’objectif initial est de créer un support unique capable de recevoir différents types d'appareils : relais électromécaniques, bornes de raccordement, contacteurs modulaires, dispositifs de signalisation ou équipements de distribution.
En 1955, le DIN formalise les premières spécifications décrivant le profil du rail de 35 mm, devenu aujourd’hui le TS35. Ce profil dit « top hat » remplace progressivement d’autres formats plus anciens (U-Rail, Omega, platines de fixation propriétaires) et pose les fondations de l’interopérabilité dans les armoires électriques européennes.
Au fil des décennies, le Rail-DIN devient un standard structurant, adopté dans :
- l’industrie lourde et l’automatisme,
- la production d’énergie,
- les télécoms et les transports,
- les solutions de contrôle-commande.
Avec l’internationalisation des fabricants, la normalisation évolue vers des standards mondiaux, aboutissant à l’actuelle IEC/EN 60715*, qui définit les dimensions, tolérances, matériaux et contraintes mécaniques applicables aux rails TS35, TS32 et G-type. Cette harmonisation assure que n’importe quel module conforme à la norme peut être monté sur un rail provenant de n’importe quel fabricant, garantissant une compatibilité universelle et une grande pérennité des installations.
Aujourd’hui encore, la structure du Rail-DIN reste inchangée, preuve de la robustesse du concept initial. Seules les exigences environnementales et les applications spécifiques (milieux corrosifs, vibrations élevées, environnements ATEX) ont poussé les fabricants à diversifier les matériaux et les méthodes de traitement de surface.
*IEC/EN 60715 : Cette norme centralise les dimensions et tolérances detinées à assurer la comptabilité du montage des appareillages et de leurs accessoires sur certains types de profilés-supports.
