PLC vs RTU : Comprendre les différences pour choisir la bonne solution d’automatisation

Caractéristiques principales

• Programmation avancée : prise en charge de langages tels que le ladder, le texte structuré ou les diagrammes de blocs fonctionnels (IEC 61131-3).
• Traitement en temps réel : capacité à exécuter des cycles de commande avec des temps de réponse de l'ordre de la milliseconde.
• Extensibilité : possibilité d’ajouter des modules d’entrée/sortie (E/S) pour s’adapter aux besoins spécifiques de l’application.
• Communication : interfaces variées (Ethernet, Modbus, Profibus, etc.) pour l’intégration avec des systèmes SCADA ou des interfaces homme-machine (IHM).

Exemples d'applications

• Contrôle de lignes de production,
• Système de dosage,
• Machines automatisées,
• Robots industriels,
• Systèmes de convoyage,
• Contrôle de procédés chimiques, etc...

En résumé, le PLC est le cœur d’un système d’automatisation industrielle, permettant d’optimiser la productivité, la sécurité et la fiabilité des équipements.

Caractéristiques principales

• Robustesse : conçu pour résister à des conditions environnementales extrêmes (températures élevées, humidité, vibrations, etc.).
• Communication étendue : prise en charge de protocoles de communication variés (Modbus, DNP3, IEC 60870-5-101/103/104, etc.) pour une intégration flexible avec des systèmes SCADA.
• Autonomie : capacité à fonctionner de manière autonome, avec des fonctionnalités de mise en cache et de transmission différée des données en cas de perte de connexion.
• Modularité : possibilité d’ajouter des modules d’E/S pour s’adapter aux besoins spécifiques de l’application.

Exemples d'applications

• Surveillance de réseaux électriques
• Gestion de stations de pompage d’eau
• Supervision de sites de production d’énergie renouvelable
• Surveillance de pipeline, etc.

Bien que les PLCs et les RTUs partagent des fonctions similaires, leurs applications, architectures et environnements d’utilisation diffèrent sensiblement. Le choix entre ces deux technologies doit être basé sur une analyse approfondie des besoins spécifiques de l'application, des conditions environnementales et des exigences de communication. En comprenant les distinctions clés entre ces deux dispositifs, vous serez mieux équipé pour prendre une décision éclairée et optimiser vos systèmes d'automatisation industrielle.

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