PLC vs RTU : quelles différences pour l’automatisation et la télégestion ?

Un automate programmable industriel est particulièrement adapté lorsque l’objectif principal consiste à contrôler une machine ou un process local.

Il est couramment utilisé pour :

• séquencer une machine ;
• gérer des E/S ;
• commander moteurs et actionneurs ;
• synchroniser plusieurs fonctions ;
• communiquer avec une IHM ;
• gérer un process industriel ;
• interfacer variateurs, servomoteurs ou modules d’E/S.

Le choix d’un PLC dépend du nombre d’E/S, des performances attendues, des fonctions Motion ou Safety, des réseaux utilisés et du niveau d’évolution nécessaire.

Le RTU devient particulièrement pertinent lorsque les équipements se trouvent à distance du système central ou sont répartis sur plusieurs sites.

Les projets RTU nécessitent souvent plusieurs fonctions combinées :

• acquisition de données terrain ;
• automatisation locale ;
• datalogging ;
• horodatage des événements ;
• gestion des alarmes ;
• communication sur réseau distant ;
• échanges avec un SCADA ;
• utilisation de plusieurs protocoles industriels ou de téléconduite.

Ces besoins se retrouvent notamment dans les réseaux d’eau, l’énergie, les infrastructures, le pétrole et le gaz ou les sites techniques distribués.

Oui.

Un RTU n’est pas uniquement un équipement de communication. Les plateformes TBox peuvent exécuter une logique d’automatisation et gérer des entrées/sorties.

Le TBox MS, par exemple, prend en charge des langages tels que Ladder, BASIC et blocs fonctionnels, avec des possibilités supplémentaires selon la configuration.

La différence avec le PLC ne tient donc pas au fait que « l’un automatise et l’autre non ».

Elle tient davantage au contexte du projet : la gamme RTU met fortement l’accent sur la télégestion, l’historisation, les alarmes, les communications distantes et l’intégration SCADA.

Oui, à condition d’ajouter les fonctions nécessaires.

Un PLC peut communiquer avec un système distant, utiliser des modules cellulaires, envoyer des données et être intégré à un SCADA.

La question consiste alors à déterminer si une plateforme PLC complétée par différents équipements reste la solution la plus pertinente ou si un RTU regroupant nativement plusieurs fonctions simplifie le projet.

Il faut comparer :

• E/S ;
• datalogging ;
• alarmes ;
• modem ou routeur ;
• protocoles ;
• cybersécurité ;
• gestion à distance ;
• logiciel de programmation ;
• maintenance de l’ensemble.

Les PLC sont généralement intégrés aux réseaux d’automatisation d’une machine ou d'un site.

Les RTU sont particulièrement conçus pour communiquer entre des installations terrain et une supervision distante.

Les TBox prennent en charge, selon les modèles, plus de 40 protocoles dont :

• Modbus RTU/TCP/ASCII ;
• DNP3 ;
• IEC 60870-5-101/104 ;
• OPC UA ;
• MQTT ;
• Siemens ISO-on-TCP ;
• EtherNet/IP.

Cette diversité permet à un même RTU d’échanger avec plusieurs générations d’équipements et avec le système central.

L’une des différences les plus importantes dans une application de télégestion concerne l’enregistrement local des données.

Un site distant doit parfois continuer à collecter les informations même lorsque la liaison avec la supervision n’est pas disponible.

Les TBox disposent de fonctions de datalogging permettant d’enregistrer des valeurs périodiques et des événements horodatés.

Le système peut ainsi conserver des informations terrain indépendamment de leur transmission immédiate.

Les deux peuvent être raccordés à un SCADA /

• Le PLC est particulièrement cohérent lorsque le SCADA supervise principalement des machines ou installations locales.
• Le RTU est particulièrement intéressant lorsque le SCADA doit centraliser les informations provenant de nombreux sites répartis géographiquement.

Le choix dépend alors de la topologie du système, des protocoles, du réseau disponible et du niveau d’intelligence locale nécessaire sur chaque site.

Oui, et cette configuration peut être très pertinente.

Un PLC peut gérer le contrôle rapide et détaillé d’une machine ou d’un process local tandis qu’un RTU récupère certaines informations, les historise et assure la communication avec le système central.

Le RTU peut également communiquer avec des PLC déjà installés afin d’intégrer leurs données dans un système de télégestion.

Le choix n’est donc pas systématiquement « PLC ou RTU ». Dans certaines installations, les deux technologies remplissent des fonctions complémentaires.

Posez-vous principalement ces questions :

L’application concerne-t-elle une machine ou plusieurs sites distants ?

• Pour une machine ou une ligne locale, le PLC est généralement le point de départ naturel.
• Pour des stations distantes ou des infrastructures réparties, le RTU mérite d’être étudié en priorité.

Faut-il enregistrer localement les données ?

• Lorsque l’historisation autonome constitue une fonction essentielle, elle doit être prise en compte dès la sélection de la plateforme.

Le site doit-il communiquer par réseau cellulaire ?

• Certains RTU intègrent directement ou proposent en option les communications nécessaires.

Quels protocoles sont nécessaires ?

• Modbus, DNP3, IEC 60870-5, OPC UA, MQTT ou autres protocoles doivent être listés avant de choisir le matériel.

Que doit-il se passer lorsque la communication distante est indisponible ?

• Les fonctions qui doivent continuer à fonctionner localement doivent être définies précisément.

Un PLC et un RTU sont tous deux capables de traiter des E/S et d’exécuter une logique d’automatisation.

• Le PLC est principalement orienté vers le contrôle de machines et de process locaux.
• Le RTU est particulièrement adapté à la surveillance et au contrôle d’installations distantes ou distribuées, avec des besoins importants de communication, d’alarmes, d’historisation et d’intégration SCADA.

Le choix dépend donc moins du niveau supposé de puissance de l’équipement que de la structure réelle de l’installation et des fonctions à assurer.

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